未來2-3年內(nèi)，如果國內(nèi)電機企業(yè)仍然未能改變落后局面，國產(chǎn)電機市場恐怕將再度淪陷，而許多國產(chǎn)電機品牌將面臨著“被淘汰”的局面。

      近期，多位業(yè)內(nèi)人士表示，盡管我國驅(qū)動電機產(chǎn)業(yè)贏得了快速發(fā)展，但從與整車匹配方面來看，國內(nèi)電機技術(shù)還落后于國外5年左右。

輪轂電機

      具體來看，我國電機系統(tǒng)還與國外存在以下差距：一是未形成滿足汽車工業(yè)標準的完整供應(yīng)商體系，電機用高速軸承、硅鋼片等原材料及核心部件高度依賴進口；二是電機制造工藝水平、自動化水平較為落后，導致產(chǎn)品可靠性、一致性較差；三是體現(xiàn)電機技術(shù)水平的發(fā)明專利占比僅為50%，遠低于國外90%的水平等等。

      不少業(yè)內(nèi)人士擔心，未來2-3年內(nèi)，如果國內(nèi)電機企業(yè)仍然未能改變落后局面，國產(chǎn)電機市場恐怕將再度淪陷，而許多國產(chǎn)電機品牌將面臨著“被淘汰”的局面。

      對此，業(yè)內(nèi)人士表示，國內(nèi)電機企業(yè)應(yīng)該把握更高輸出密度、更寬調(diào)速范圍、更低制造成本、更高集成度等趨勢，盡快引進自動化生產(chǎn)設(shè)備，優(yōu)化生產(chǎn)工藝，打破技術(shù)落后的局面。

國內(nèi)電機技術(shù)落后于國外

      包括上海電驅(qū)動股份有限公司總經(jīng)理貢俊、上海大郡總裁徐性怡在內(nèi)的多位電機高層曾提到，國內(nèi)電機技術(shù)落后于國外，主要體現(xiàn)在以下幾大方面：

      一是，電機轉(zhuǎn)矩密度、功率密度等技術(shù)指標有待進一步提高，與國外先進水平存在一定差距。據(jù)了解，國內(nèi)體現(xiàn)電機技術(shù)水平的發(fā)明專利占比僅為50%，遠低于國外90%的水平。

      二是電機產(chǎn)品可靠性、一致性等性能指標還有較大提升空間；有業(yè)內(nèi)人士表示，目前我國電機系統(tǒng)對汽車用環(huán)境的適應(yīng)性還不足，產(chǎn)業(yè)化還存在較多瓶頸。

      三是輕量化、集成化等有待提高，其中電機體積落后國外先進水平一倍以上；據(jù)了解，目前國外先進水平已經(jīng)實現(xiàn)了“電機+變速器”等一體化集成，但我國驅(qū)動電機的集成度水平尚處于豐田第一代和第二代之間（大約在2000年左右）。

      四是生產(chǎn)成本較高。精進電動創(chuàng)始人兼CTO蔡蔚曾提到，我國電機及電控用耐電暈電磁線、絕緣材料、IGBT等均采用進口，采購成本較高。其中，單是電控元器件的采購成本就高于國外2-3倍，此外我國永磁電機原材料（包括永磁體和硅鋼片等）利用率比國外低10%左右，導致我國電機生產(chǎn)成本高于國外。

      總體來看，經(jīng)過十多年的發(fā)展，我國新能源汽車用電機系統(tǒng)研究進步較大，基本功能和性能方面已經(jīng)與國際水平相當。但是，站在整車的角度上來看，目前我國電機系統(tǒng)對汽車用環(huán)境的適應(yīng)性還不足，產(chǎn)業(yè)化還存在較多瓶頸，更重要的是產(chǎn)品的一致性、可靠性、工藝水平等與汽車的使用要求尚存在差距。

      不少業(yè)內(nèi)人士擔心，未來2-3年內(nèi)，如果國內(nèi)電機企業(yè)仍然未能改變技術(shù)、工藝等落后局面，國產(chǎn)電機市場恐怕將再度淪陷。屆時，許多國產(chǎn)電機品牌或面臨被淘汰的危機。

      據(jù)了解，2017年以來，已經(jīng)有包括博世、大陸、博格華納在內(nèi)的諸多零部件巨頭快速搶占中國新能源汽車市場，并且已經(jīng)給多家車企提供電機配套產(chǎn)品。隨著補貼的退坡，國外電機的價格優(yōu)勢和質(zhì)量優(yōu)勢將進一步凸顯，屆時將有越來越多車企選擇國外電機產(chǎn)品。

落后的原因

      國內(nèi)電機系統(tǒng)之所以落后于國外的原因主要有：一是，國內(nèi)電機用高速軸承、硅鋼片、IGBT等核心原材料及部件高度依賴進口，采購價格較為高企，成本下降較為困難。

      二是，國內(nèi)電機企業(yè)普遍規(guī)模較小、經(jīng)濟實力較弱，生產(chǎn)設(shè)施較為不足。據(jù)了解，目前我國大部分電機下線、控制器裝配、物流等仍以手工和半自動生產(chǎn)為主。

      “這導致了我國電機產(chǎn)品難以實現(xiàn)規(guī)?；a(chǎn)，且一致性、可靠性等方面難以媲美國際品牌?！鄙鲜鰳I(yè)內(nèi)人士表示，國際電機企業(yè)采用自動化生產(chǎn)線大批量生產(chǎn)，不僅效率高，其一致性、可靠性也更具優(yōu)勢。

      三是，我國電機企業(yè)起步較晚，技術(shù)、工藝等水平較低。據(jù)了解，由于工藝、技術(shù)水平較低，國內(nèi)新能源汽車永磁電機的原材料(包括永磁體和硅鋼片等)利用率比國外低10%左右，在生產(chǎn)過程中造成了一部分材料的浪費，從而增加了生產(chǎn)成本。

      總體來看，國內(nèi)電機企業(yè)之所以落后國外的根本原因就是，汽車級的驅(qū)動電機質(zhì)量要求較高，不同車型對電機的要求也更為復雜。但是與之相反的是，我國電機企業(yè)起步較晚，且大部分電機系統(tǒng)供應(yīng)商都是從傳統(tǒng)工業(yè)轉(zhuǎn)型而來，還未形成滿足汽車工業(yè)標準的供應(yīng)商體系。

國產(chǎn)電機企業(yè)如何突圍？

      業(yè)內(nèi)人士表示，國內(nèi)電機企業(yè)還需要進一步提高自身競爭力。首先，國產(chǎn)電機企業(yè)應(yīng)盡快引進自動化生產(chǎn)設(shè)備，建立完整的且能滿足汽車工業(yè)標準的供應(yīng)商體系，以提高產(chǎn)品一致性。

      其次，國產(chǎn)電機企業(yè)盡快優(yōu)化生產(chǎn)工藝，解決技術(shù)方面的落后困局。上述業(yè)內(nèi)人士表示，國內(nèi)電機企業(yè)可以進行新產(chǎn)品技術(shù)和關(guān)鍵共性技術(shù)方面的研究。同時，提高產(chǎn)品服務(wù)等附加值，也可以讓電機企業(yè)的產(chǎn)品更具市場競爭力，從而提高市場占有率。

      除此之外，有企業(yè)高層透露，國內(nèi)新能源電機電控企業(yè)越來越趨向于與國際企業(yè)達成戰(zhàn)略合作關(guān)系，以期掌握新能源汽車核心零部件關(guān)鍵技術(shù)，破解原材料制約難題，從而形成多贏的局面。

      總體來看，國內(nèi)電機企業(yè)還需要從汽車應(yīng)用的角度入手，協(xié)同整車企業(yè)、上游供應(yīng)鏈企業(yè)共同研發(fā)制造出滿足新能源汽車需求的電機產(chǎn)品。

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